Erschienen in Markt und Mittelstand 11/2023.
Es gibt eine Sache, die Großkonzerne meist besser können als kleine Unternehmen: Skaleneffekte in der Fertigung realisieren. Das schaffen sie in der Regel durch Standardisierung von Abläufen und die Optimierung ihres Einkaufs. Je mehr standardisiert wird, desto mehr stören Abweichungen. Deshalb ist stets das Ziel, möglichst fehlerfrei zu produzieren. Die japanische Autoindustrie hat uns das bereits vor Jahrzehnten vorbildlich vor Augen geführt.
Was aber tun, wenn die verkauften Geräte gar nicht millionenfach produziert werden? Die gleichen Methoden in der letzten Konsequenz umsetzen wie die Automobilindustrie können Mittelständler schon alleine aus Kostengründen nicht. Häufig haben sich Fertigungskapazitäten historisch gebildet. Alle Beteiligten wissen, was zu tun ist. Viele Systeme werden kundenspezifisch zusammengebaut und laufen in mittleren Stückzahlen. Fehler fallen aber leider häufig erst am Ende der Produktion auf. Nämlich dann, wenn einzelne Mitarbeiter:innen händisch die fertigen Geräte oder Systeme testen. Das geht besser.
Gerade in der Elektronikfertigung gibt es inzwischen sehr gute Möglichkeiten, die Funktionsfähigkeit von bestückten Leiterplatten vollständig zu überprüfen, bevor diese eingesetzt werden. Damit reduzieren sich die Kosten für die Behebung von Fehlern erheblich. Denn je früher diese auffallen, desto einfacher und kostengünstiger kann man diese beheben. Ein gut durchdachtes Prüfkonzept kann in der Fertigung Zeit und Geld sparen und nebenbei die Qualität des Endproduktes erheblich steigern. Häufig lassen sich auch mehrere Arbeitsschritte kombinieren, sodass die Programmierung und das Testen fertiger Baugruppen nicht mehr separat erfolgen müssen, sondern von einer Person in einem Arbeitsschritt erledigt werden können. Platzsparende Adapter können den Prüfplatz in kurzer Zeit für eine andere Baugruppe umrüsten. Es lohnt sich also, etwas Gehirnschmalz in Prüfkonzepte zu stecken: Sie sparen Zeit, Platz und damit Geld!
